Maintenance atau pemeliharaan bukanlah hal yang asing dalam dunia industri, teknologi, dan bahkan kehidupan sehari-hari. Istilah maintenance merupakan kegiatan yang dilakukan untuk memastikan bahwa suatu alat, mesin, fasilitas, atau sistem tetap berfungsi dengan baik dan optimal. Tanpa maintenance, risiko kerusakan, penurunan kinerja, dan bahkan kegagalan operasional menjadi lebih tinggi.
Pengertian Maintenance
Menurut Patrick (2001), maintenance adalah suatu kegiatan untuk memelihara dan menjaga fasilitas yang ada serta melakukan perbaikan, penyesuaian, atau penggantian yang diperlukan agar kondisi operasi produksi sesuai dengan perencanaan. Dalam konteks yang lebih luas, pemeliharaan tidak hanya terbatas pada peralatan industri, tetapi juga mencakup pemeliharaan fasilitas umum, situs web, aplikasi, dan bahkan hubungan interpersonal.
Corder (1988) mendefinisikan maintenance sebagai kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang atau memperbaikinya hingga mencapai kondisi yang dapat diterima. Definisi ini menekankan pada pentingnya tindakan proaktif dan reaktif dalam menjaga kualitas dan fungsi suatu aset.
Assauri (2008) menambahkan bahwa maintenance adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dengan melakukan perbaikan, penyesuaian, dan penggantian yang diperlukan agar tercipta kondisi operasional produksi yang memuaskan sesuai dengan rencana. Dengan kata lain, maintenance adalah kunci untuk mencapai efisiensi dan keberlanjutan dalam berbagai aspek kehidupan.
Tujuan dan Spesifik Maintenance
Tujuan dari maintenance adalah untuk memastikan bahwa suatu alat, mesin, atau sistem tetap berfungsi dengan baik dan optimal. Maintenance bukan sekadar tindakan reaktif saat terjadi kerusakan, melainkan upaya proaktif untuk menjaga kinerja dan keandalan aset. Dengan melakukan pemeliharaan secara terencana dan terstruktur, risiko kerusakan dapat diminimalisir, biaya operasional dapat ditekan, dan produktivitas dapat ditingkatkan. Berikut ini beberapa tujuan spesifik dari pemeliharaan yang lebih mendalam:
1. Memperpanjang Usia Kegunaan Aset
Dengan melakukan maintenance secara rutin, usia pakai suatu aset dapat diperpanjang secara signifikan. Setiap aset, baik itu mesin, peralatan, atau infrastruktur, memiliki masa pakai yang terbatas. Namun, melalui perawatan yang tepat, keausan komponen dapat diperlambat, dan kerusakan dini dapat dicegah. Hal ini berarti bahwa investasi yang telah dikeluarkan untuk membeli atau membangun suatu aset dapat dimanfaatkan dalam jangka waktu yang lebih lama. Dengan demikian, perusahaan atau individu dapat memaksimalkan nilai aset mereka dan mengurangi kebutuhan penggantian yang terlalu sering.
2. Menjamin Ketersediaan Peralatan
Dalam industri yang mengandalkan mesin dan peralatan untuk menghasilkan produk, ketersediaan peralatan adalah hal yang krusial. Maintenance memastikan bahwa peralatan selalu siap digunakan saat dibutuhkan. Tanpa perawatan yang baik, peralatan bisa saja mengalami kerusakan mendadak, yang mengakibatkan terhentinya proses produksi. Misalnya, dalam industri manufaktur, mesin yang rusak dapat menyebabkan penundaan produksi dan kerugian finansial. Dengan pemeliharaan yang teratur, risiko downtime dapat diminimalisir, sehingga operasional berjalan lancar.
3. Mengurangi Pemakaian di Luar Batas
Penggunaan peralatan yang melebihi kapasitas atau batas yang ditentukan dapat menyebabkan keausan cepat dan kerusakan parah. Pemeliharaan membantu mengontrol penggunaan peralatan agar tetap dalam batas aman. Misalnya, dengan melakukan inspeksi rutin, pelumasan, dan penyesuaian, komponen mesin dapat bekerja secara optimal tanpa mengalami tekanan berlebihan. Hal ini tidak hanya mengurangi risiko kerusakan tetapi juga memastikan bahwa peralatan beroperasi dengan efisiensi maksimal.
4. Menjaga Kualitas Produksi
Dalam industri manufaktur atau produksi, kualitas produk sangat bergantung pada kondisi peralatan yang digunakan. Maintenance membantu menjaga kualitas produk dengan memastikan bahwa mesin dan peralatan berfungsi sesuai standar. Misalnya, mesin yang tidak dirawat dengan baik dapat menghasilkan produk cacat atau tidak sesuai spesifikasi. Dengan pemeliharaan yang tepat, proses produksi dapat berjalan tanpa gangguan, dan kualitas produk dapat dipertahankan pada tingkat yang diinginkan.
5. Menekan Biaya Perawatan
Meskipun maintenance memerlukan biaya, biaya ini jauh lebih kecil dibandingkan dengan biaya perbaikan besar akibat kerusakan parah. Dengan perawatan yang efektif dan efisien, perusahaan dapat menghemat biaya operasional dalam jangka panjang. Misalnya, mengganti komponen kecil secara berkala lebih murah daripada memperbaiki mesin yang rusak total. Selain itu, pemeliharaan yang terencana juga membantu menghindari biaya tak terduga akibat downtime atau kegagalan produksi.
6. Memenuhi Kebutuhan Produksi Tepat Waktu
Dalam industri yang mengandalkan produksi massal, ketepatan waktu adalah hal yang sangat penting. Maintenance memastikan bahwa peralatan selalu siap digunakan sesuai jadwal produksi. Misalnya, dalam industri otomotif, mesin perakitan yang rutin dirawat akan selalu siap digunakan untuk memenuhi target produksi harian. Tanpa pemeliharaan, risiko mesin mogok atau rusak di tengah proses produksi akan meningkat, yang dapat menyebabkan keterlambatan pengiriman produk ke pasar.
7. Meningkatkan Keterampilan Pekerja
Maintenance tidak hanya bermanfaat bagi peralatan, tetapi juga bagi pekerja. Melalui pelatihan dan praktik langsung, keterampilan supervisor dan operator dapat ditingkatkan. Pekerja yang terlatih dapat melakukan pemeliharaan dengan lebih efektif dan efisien, sehingga mengurangi ketergantungan pada tenaga ahli eksternal. Selain itu, pekerja yang memahami prinsip pemeliharaan dapat mengidentifikasi potensi masalah lebih awal, sehingga tindakan pencegahan dapat dilakukan sebelum kerusakan terjadi.
8. Menjaga Keselamatan Pekerja
Maintenance yang baik tidak hanya melindungi peralatan, tetapi juga keselamatan pekerja. Mesin atau peralatan yang tidak dirawat dengan baik dapat menjadi sumber bahaya, seperti kebocoran bahan kimia, overheating, atau kegagalan mekanis. Dengan melakukan pemeliharaan secara rutin, risiko kecelakaan kerja dapat diminimalisir. Misalnya, memeriksa sistem keamanan mesin secara berkala dapat mencegah kecelakaan yang berpotensi fatal. Dalam industri yang melibatkan mesin berat atau bahan berbahaya, pemeliharaan adalah langkah kritis untuk memastikan lingkungan kerja yang aman.
9. Meningkatkan Efisiensi Energi
Maintenance juga berperan dalam mengoptimalkan penggunaan energi. Mesin atau peralatan yang tidak dirawat dengan baik cenderung mengonsumsi lebih banyak energi untuk beroperasi. Misalnya, mesin yang kurang pelumasan atau memiliki komponen aus dapat bekerja lebih keras, sehingga meningkatkan konsumsi listrik atau bahan bakar.
Jenis-jenis Maintenance
Maintenance dapat dibagi menjadi beberapa jenis, masing-masing memiliki tujuan, metode, dan pendekatan yang berbeda. Pemilihan jenis pemeliharaan yang tepat sangat bergantung pada kebutuhan operasional, jenis peralatan, dan tujuan yang ingin dicapai. Berikut adalah beberapa jenis pemeliharaan:
1. Preventive Maintenance (Pemeliharaan Pencegahan)
Pemeliharaan preventif didefinisikan sebagai “inspeksi periodik rutin” yang dilakukan dengan tujuan “menemukan masalah kecil dan memperbaikinya sebelum berkembang menjadi masalah besar”. Secara ideal, tujuan dari pemeliharaan ini adalah agar “tidak ada yang rusak”. Tujuan utamanya adalah memastikan bahwa suatu peralatan dapat berfungsi dengan baik dari satu pemeliharaan terjadwal ke pemeliharaan terjadwal berikutnya tanpa mengalami kegagalan yang disebabkan oleh kelelahan, kelalaian, atau pemakaian normal (yang sebenarnya dapat dicegah).
Hal ini dicapai melalui pemeliharaan terjadwal dan pemeliharaan berbasis kondisi, seperti mengganti komponen yang aus sebelum komponen tersebut benar-benar rusak. Aktivitas pemeliharaan mencakup pemeriksaan parsial atau penuh pada interval tertentu, penggantian oli, pelumasan, penyesuaian kecil, dan sebagainya. Selain itu, pegawai dapat memantau penurunan performa peralatan, sehingga mereka dapat menentukan kapan waktu yang tepat untuk mengganti atau memperbaiki peralatan sebelum terjadi kegagalan sistem.
Kontrak pemeliharaan preventif umumnya melibatkan biaya tetap, sementara pemeliharaan yang kurang baik dapat mengakibatkan biaya variabel yang lebih tinggi, seperti penggantian peralatan besar. Tujuan utama dari pemeliharaan preventif meliputi: mempertahankan umur produktif barang modal, mengurangi kerusakan pada peralatan penting, dan meminimalkan kerugian yang timbul akibat kegagalan peralatan.diperpanjang.
2. Corrective Maintenance (Pemeliharaan Korektif)
Corrective maintenance, atau pemeliharaan korektif, adalah kegiatan perawatan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan atau gangguan pada mesin atau fasilitas produksi. Tujuannya adalah untuk memperbaiki mesin atau peralatan agar dapat berfungsi kembali seperti semula.
Corrective maintenance sering disebut dengan kegiatan reparasi atau perbaikan. Jenis pemeliharaan ini bersifat reaktif, artinya dilakukan sebagai respons terhadap masalah yang sudah terjadi. Meskipun efektif untuk mengembalikan fungsi peralatan, corrective maintenance seringkali memerlukan biaya yang lebih besar dan waktu yang lebih lama dibandingkan preventive maintenance (Patrick, 2001).
3. Breakdown Maintenance (Pemeliharaan Saat Rusak)
Breakdown maintenance adalah kebijakan perawatan di mana mesin atau alat digunakan secara terus-menerus hingga rusak, baru kemudian diperbaiki atau diganti. Pendekatan ini sering disebut sebagai “run-to-failure” karena peralatan dibiarkan beroperasi sampai benar-benar tidak bisa digunakan lagi.
Sayangnya, kebijakan ini kurang efektif karena dapat menimbulkan biaya besar dan downtime yang panjang. Breakdown maintenance dapat menyebabkan kerugian finansial yang signifikan, terutama jika kerusakan terjadi pada peralatan kritis yang menghentikan seluruh proses produksi.
4. Scheduled Maintenance (Pemeliharaan Terjadwal)
Scheduled maintenance, atau pemeliharaan terjadwal, adalah perawatan yang dilakukan secara periodik dalam kurun waktu tertentu untuk mencegah terjadinya kerusakan. Rentang waktu perawatan dapat ditentukan berdasarkan pengalaman, data historis, atau rekomendasi dari pabrik pembuat alat atau mesin.
Scheduled maintenance merupakan cara yang efektif untuk memastikan bahwa mesin dan peralatan tetap berfungsi dengan baik (Assauri, 2008). Dengan menjadwalkan perawatan secara teratur, perusahaan dapat meminimalkan risiko kerusakan mendadak dan memastikan ketersediaan peralatan saat dibutuhkan.
5. Predictive Maintenance (Pemeliharaan Prediktif)
Predictive maintenance, atau pemeliharaan prediktif, adalah strategi perawatan pencegahan yang dilakukan secara rutin untuk mendeteksi adanya kendala pada alat atau mesin sebelum terjadi kerusakan. Tujuannya adalah untuk menjaga keselamatan kerja dan mencegah kerusakan yang lebih parah.
Predictive maintenance adalah cara yang efektif untuk mengurangi risiko kerusakan dan meningkatkan efisiensi operasional (Corder, 1988). Jenis pemeliharaan ini mengandalkan teknologi seperti sensor, IoT (Internet of Things), dan analisis data untuk memantau kondisi peralatan secara real-time. Dengan demikian, tim pemeliharaan dapat mengambil tindakan sebelum masalah menjadi serius.
6. Proactive Maintenance (Pemeliharaan Proaktif)
Selain kelima jenis pemeliharaan di atas, ada juga proactive maintenance, yang fokus pada identifikasi dan eliminasi akar penyebab kerusakan. Jenis maintenance ini tidak hanya memperbaiki gejala kerusakan, tetapi juga mencegah masalah yang sama terulang di masa depan.
Proses atau Alur Maintenance
Untuk melakukan maintenance secara efektif, ada beberapa langkah sistematis yang harus diikuti. Proses ini tidak hanya memastikan bahwa peralatan atau mesin diperbaiki dengan benar, tetapi juga membantu dalam mengoptimalkan waktu, biaya, dan sumber daya. Berikut ini proses atau alur maintenance yang dilakukan:
1. Identifikasi Masalah
Langkah pertama dalam maintenance adalah mengidentifikasi masalah yang dialami oleh alat atau mesin. Identifikasi masalah ini sangat penting karena menjadi dasar untuk menentukan tindakan selanjutnya. Pekerja harus mampu mengenali gejala-gejala kerusakan, seperti suara yang tidak biasa, getaran berlebihan, penurunan kinerja, atau indikator lain yang menunjukkan adanya masalah.
2. Periksa Alat
Setelah masalah diidentifikasi, langkah berikutnya adalah memeriksa alat atau mesin yang rusak. Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan tingkat kerusakan dan komponen mana yang terpengaruh. Pekerja harus memeriksa setiap bagian mesin secara detail, mulai dari komponen utama hingga bagian pendukung.
3. Tentukan Cara Perbaikan
Setelah memeriksa alat, langkah selanjutnya adalah menentukan cara perbaikan. Pada tahap ini, pekerja harus memutuskan apakah kerusakan dapat diperbaiki sendiri atau memerlukan bantuan ahli. Beberapa perbaikan kecil, seperti membersihkan komponen atau mengganti suku cadang sederhana, dapat dilakukan oleh tim internal. Namun, untuk kerusakan yang lebih kompleks, seperti masalah pada sistem elektronik atau mekanik yang rumit, bantuan ahli mungkin diperlukan.
4. Pastikan Suku Cadang Tersedia
Sebelum melakukan perbaikan, pastikan bahwa suku cadang yang diperlukan tersedia. Ketersediaan suku cadang adalah faktor kritis dalam proses maintenance, karena ketiadaannya dapat menyebabkan penundaan perbaikan. Pekerja harus memeriksa inventaris suku cadang dan memastikan bahwa komponen yang dibutuhkan sudah tersedia atau dapat dipesan dengan cepat.
5. Tentukan Waktu Selesai
Setelah semua persiapan dilakukan, tentukan waktu kapan maintenance akan selesai. Penentuan waktu ini penting untuk memastikan bahwa perbaikan tidak mengganggu jadwal produksi atau operasional lainnya. Pekerja harus membuat estimasi waktu yang realistis, mulai dari persiapan, perbaikan, hingga pengujian ulang mesin.
6. Kumpulkan Data
Langkah selanjutnya dalam maintenance adalah mengumpulkan data. Pencatatan data ini sangat penting untuk referensi di masa depan. Data yang dikumpulkan dapat mencakup jenis kerusakan, komponen yang diperbaiki, suku cadang yang digunakan, waktu yang dibutuhkan, dan biaya yang dikeluarkan.
7. Pengujian dan Verifikasi
Setelah perbaikan selesai, langkah penting berikutnya adalah melakukan pengujian dan verifikasi. Mesin atau alat yang telah diperbaiki harus diuji untuk memastikan bahwa ia berfungsi dengan baik dan aman digunakan. Pengujian ini dapat mencakup pemeriksaan visual, uji coba operasional, dan pemantauan kinerja selama periode tertentu.
8. Evaluasi dan Pelaporan
Langkah terakhir dalam alur maintenance adalah evaluasi dan pelaporan. Tim maintenance harus mengevaluasi efektivitas perbaikan yang dilakukan dan membuat laporan lengkap untuk diserahkan kepada manajemen. Laporan ini dapat mencakup analisis penyebab kerusakan, tindakan yang diambil, biaya yang dikeluarkan, dan rekomendasi untuk perbaikan di masa depan.
Perbedaan Maintenance dan Repair
Meskipun maintenance dan repair sering digunakan secara bergantian, keduanya memiliki perbedaan yang signifikan. Maintenance adalah kegiatan yang dilakukan untuk memelihara dan mencegah kerusakan pada alat atau mesin. Sementara itu, repair adalah kegiatan yang dilakukan untuk memperbaiki alat atau mesin yang sudah rusak agar dapat berfungsi kembali.
Maintenance merupakan tindakan proaktif yang dilakukan untuk mencegah kerusakan, sedangkan repair adalah tindakan reaktif yang dilakukan setelah terjadi kerusakan. Dengan kata lain, maintenance adalah tentang pencegahan, sedangkan repair adalah tentang perbaikan.
Contoh Maintenance
Maintenance dapat ditemui dalam berbagai aspek kehidupan sehari-hari. Berikut ini beberapa contoh maintenance yang sering dilakukan:
- Alat pemotong rumput perlu dilakukan maintenance secara rutin untuk memastikan bahwa alat tersebut tetap berfungsi dengan baik. Ini termasuk membersihkan pisau, memeriksa oli, dan mengganti suku cadang yang rusak.
- Selang yang bocor perlu dilakukan maintenance untuk memastikan bahwa air tidak terbuang percuma. Ini termasuk menambal bagian yang bocor atau mengganti selang dengan yang baru.
- Mesin motor perlu dilakukan maintenance secara rutin untuk memastikan bahwa mesin tidak cepat panas dan rusak. Ini termasuk melumasi bagian-bagian yang bergerak dan memeriksa oli.
Penutup
Dengan memahami dan menerapkan prinsip-prinsip maintenance, kita dapat memastikan bahwa alat, mesin, atau sistem yang kita gunakan tetap berfungsi dengan baik dan optimal. Ini tidak hanya membantu meningkatkan efisiensi dan produktivitas, tetapi juga mengurangi risiko kerusakan dan biaya perbaikan. Oleh karena itu, maintenance adalah investasi yang penting untuk keberlanjutan dan efisiensi dalam berbagai aspek kehidupan. Semoga bermanfaat.
Baca juga:
- Pengertian, Fungsi, Jenis, dan Contoh Management Skill
- Apa itu Lean Six Sigma? Level, Manfaat, dan Contohnya
- Apa yang dimaksud dengan DMAIC? Pengertian dan Manfaatnya
- SAP EWM (Extended Warehouse Management)
